通廊式货架(Drive-inRacking)是一种高密度存储货架系统,其标准尺寸设计需结合仓库空间、货物属性及叉车作业需求。以下是其参数及设计要点:
###标准尺寸范围
1.**货架高度**:通常为6-15米,高可达24米,需根据仓库净高、消防规范及叉车垂直提升能力调整。
2.**货架深度**:单侧货位深度为2-7个托盘位,常见单排深度4-6米(容纳3-5个托盘)。双侧背靠背设计时总深度可达8-12米。
3.**通道宽度**:主作业通道宽度需比叉车转弯半径大20%-30%,电动叉车通道通常为2.8-3.5米,手动叉车可缩减至2.2-2.5米。
4.**单元货位尺寸**:标准托盘位为1.0-1.2m(宽)×1.0-1.5m(深),高度1.2-1.5m,单层承重1-3吨。
###关键结构参数
-**立柱规格**:常用80×60×1.8mm至150×120×2.5mm冷轧钢,高度方向每1.5m设一组横梁插孔。
-**横梁截面**:100×50×1.5mm至140×60×2.0mm,跨度超3米需增加加强筋。
-**导轨间距**:前端导轨距立柱50-80cm,末端导轨距货架末端1-1.2m,保证叉车稳定存取。
###选型注意事项
1.货物周转率低(月周转≤2次)时宜选通廊式,高频周转建议用穿梭式货架。
2.每列存储单元建议不超过10个托盘位,避免存取效率过低。
3.地面荷载需达3-5吨/m²,货架倾斜度应控制在1%以内。
实际应用中,标准尺寸需根据托盘规格(如欧标1200×800mm或美标1200×1000mm)定制化调整,建议委托厂商进行力学计算与验证。
穿梭式货架操作指南
穿梭式货架是一种智能仓储系统,由货架主体、穿梭车、导轨及控制系统组成,适用于高密度存储和批量货物管理。其运作流程如下:
一、系统组成与原理
1.穿梭车:电动载货小车,具备双向行驶和货物搬运功能
2.导轨系统:铺设于货架各层的轨道网络
3.控制系统:通过WMS系统或手持终端实现智能调度
二、操作流程
1.入库操作:
-将货物单元放置于首层入口端
-系统自动分配存储货位并调度穿梭车
-穿梭车沿导轨将货物运送至储位
2.出库操作:
-系统根据FIFO或策略选取目标货物
-穿梭车定位并取出托盘
-货物自动输送至出口端等待分拣
3.移库作业:
-通过系统指令调整货物存储位置
-穿梭车自主完成库内货物转移
三、操作模式
1.半自动模式:人工控制穿梭车完成基础操作
2.全自动模式:与WMS系统集成实现无人化作业
3.混合模式:高峰期结合人工干预提升效率
四、注意事项
1.定期检查导轨平整度和穿梭车电池状态
2.单次载重不超过设备额定容量(通常1-2吨)
3.保持货位编码清晰准确
4.每月进行系统自检和轨道除尘
该系统的优势体现在存储密度提升40%以上,出入库效率提高3-5倍,特别适合食品冷链、汽车配件等行业的批量货物管理。操作人员需经过培训,熟练掌握设备操作规范及应急处理流程,确保仓储作业安全运行。
穿梭式货架是一种结合自动化技术与高密度存储的仓储解决方案,广泛应用于现代物流和制造业。其特点体现在以下几个方面:
首先,**高密度存储与空间优化**。穿梭式货架通过减少仓库通道数量,将货架设计为密集排列的存储单元,货物在轨道上由穿梭车完成存取,无需叉车频繁进出,大幅提升空间利用率。与传统驶入式货架相比,其存储密度可提高30%以上,特别适合库存量大且品类相对单一的企业,如食品、饮料或制造业原材料仓库。
其次,**自动化与运作**。系统通过无线遥控或WMS(仓库管理系统)调度穿梭车,实现货物的自动存取和定位。穿梭车可执行指令,运行速度达1m/s以上,支持连续作业,显著缩短货物周转时间。同时,自动化减少了人工干预,降低操作错误率,尤其适用于冷链仓储等对效率要求高的场景。
第三,**灵活性与可扩展性**。穿梭式货架支持先出(FIFO)或后出(FILO)模式,适应不同货物管理需求。企业可根据业务增长灵活扩展系统,例如增加穿梭车数量或调整货架布局,而无需改造仓库结构。此外,多台穿梭车可协同作业,进一步提升吞吐量。
第四,**安全性与稳定性**。系统通过传感器和智能控制实现自动避障、电量监测及故障预警,降低事故风险。相较于传统叉车作业,减少了人货接触,保障人员和货物安全。同时,穿梭车采用低功耗设计,运行噪音小,符合环保要求。
,**智能化管理**。通过与WMS或ERP系统集成,实时监控库存状态,优化存储策略。系统可自动生成存取路径、分析库存周转率,为企业提供数据支持,助力精细化运营。
总结而言,穿梭式货架以高密度、自动化、灵活安全为优势,适用于中大批量货物的存储需求,尤其在电商物流、制造业及冷链领域优势显著。尽管初期投资较高,但其长期效益在提升空间利用率、降低人力成本及增强作业准确性方面表现突出,是现代化仓储升级的理想选择。